JIT生产方式的最终目标与企业的经营目的是一致的，就是获取利润。为了实现这个最终目标，“降低成本”就成为基本目标。在美国汽车工业最为辉煌的福特时代，降低成本主要是依靠单一品种的大规模成批量生产来实现的。日本在20世纪60年代以及70年代初的经济高度成长期，由于需求不断增加，采取大批量生产也取得了良好的效果，在这样的情况下，严密的生产计划和细致的管理并没有太大的意义，即使出现生产日程频繁变动、工序间在制品储存不断增加、间接作业过大等问题，只要能保证质量，企业就可以进行大量生产，企业就可以得到丰厚的利润。但是在多品种小批量生产的情况下，生产日程的频繁变动会影响生产的运作，也需要严密的管理方法。因此，JIT生产方式力图通过“彻底排除浪费”来达到这一目标。
“浪费”的最早定义来自于丰田公司的发明，日本是真正的消除浪费信仰者，浪费被定义为“除对生产不可缺少的最小数量的设备、原材料、零部件和工人之外的任何东西”，也就是说，不会带来任何附加价值的诸多因素。这其中，最主要的有生产过剩即库存所引起的浪费、人员利用上的浪费以及不良产品所引起的浪费。因此，为了排除这些浪费，就相应地产生适时生产、配置作业人数以及保证质量这样的问题。
日本人定义了七种具体的浪费。
1过量生产的浪费。过量生产是当前并不需要的产品提前生产出来。对于无库存生产而言，这是一种严重的浪费，过量的生产不仅占用了制造资源，而且占用了过多的生产时间和生产的空间以及过量的劳动，这些将挤占正常的工作量。
2等待时间造成的浪费。等待的时间是指在工人无事可做，生产中存在空闲时间的情况。对于无库存生产就需要对这种情况找出原因并且消除空闲。
3搬运造成的浪费。如果将物料先搬运到仓库，然后从仓库再搬运到工作地点，无库存管理认为这种重复的搬运也是一种浪费。
4工艺流程造成的浪费。在工艺流程选择时，如果工艺流程不合理，也会导致浪费，不合理的工艺流程造成生产周期延长和生产成本的抬高。
5库存造成的浪费。过量库存是无库存管理关注的重点，它是指过量生产导致的额外的库存空间、库存费用以及额外的利息支出等，消费过量库存的重要方式是消除过量的生产。
6寻找造成的浪费。工人在生产过程中还需要花费时间寻找操作工具，这本身就意味着一种浪费，因为寻找的时间就意味着生产时间的减少。
7产品缺陷造成的浪费。由于产品缺陷造成产品退回或者报废，表明原有的生产该产品的时间是一种浪费，同时延长了生产的周期。
JIT的核心目标就是消除生产过程中的浪费，那么JIT的具体目标应该包括以下的几个方面。
废品量最低零废品。JIT要求消除各种引起不合理的原因，减少在每个工序中形成废品的可能性，在加工过程中每一工序都要求达到最高水平。
库存量最低零库存。JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。
准备时间最短零准备时间。准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。
生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。
减少零件搬运，搬运量低。零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减小，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题。
机器损坏低。
批量小。
JIT生产方式的主要内容
为了达到降低成本和消除浪费的目标，JIT形成了一种生产组织与管理的新模式，JIT准时生产方式的主要内容是适时适量生产。即“JustInTime”一词本来所要表达的含义，“在必要的时间按照必要的数量生产必要的产品”。JIT准时生产方式的主要内容包括这样几个方面。
在生产制造的过程中，实行生产的同步化和生产指令的后工序拉动方式。为了实现适时适量生产，首先需要实现生产的同步化，使整个生产过程连接成为一个整体，在各个工序之间不设置仓库，前一工序的加工结束后，可以立即转到下一工序去，装配线与机械加工过程几乎平行进行，产品被一件一件连续地生产出来。在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序，则通过尽量缩短作业更换时间来尽量缩小生产批量。生产的同步化通过“后工序领取”这样的方法来实现，即“后工序只在需要的时候到前工序领取所需的加工品，前工序只按照被领取走的数量和品种进行生产”。这样制造工序的最后一道，即总装配线成为生产的出发点，生产计划只下达给总装配线，以装配为起点，在需要的时候，向前工序领取必要的加工品，而前工序提供该加工品后，为了补充生产被领取走的量，必然会向更前一道工序去领取所需的零部件。这样一层一层向前工序领取，直至粗加工以及原材料部门，把各个工序都连接起来，实现同步化生产。
为了实现生产的适时适量生产，就要求实现均衡化的生产。所谓生产的均衡化，是指总装配线在向前工序领取零部件时，应均衡地使用各种零部件，混合生产各种产品。为此在制定生产计划时就必须加以考虑，然后将其体现于产品投产顺序计划之中。在制造阶段，均衡化通过专用设备通用化和制定标准作业来实现。所谓专用设备通用化，是指通过在专用设备上增加特殊的零部件使之能够加工多种不同的产品。标准作业是指将作业节拍内一个作业人员所应用的一系列作业内容标准化。
根据工作任务的多少配置作业人数和设备，使生产资源合理利用，包括劳动力柔性和设备柔性。当市场需求波动时，要求劳动力资源也作相应调整。如需求量增加不大时，可通过适当调整具有多种技能操作者的操作来完成；当需求量降低时，可采用减少生产班次、解雇临时工、分配多余的操作工去参加维护和维修设备。这就是劳动力柔性的含义；而设备柔性是指在产品设计时就考虑加工问题，发展多功能设备。达到劳动柔性的管理方法是“少人化”。少人化是指根据生产量的变动，按照一定的比例对各个生产线的工作人员进行适当的增减，用尽量少的员工完成较多的生产任务。这里的关键在于能否将生产量减少了的生产线上的作业人员数减下来。这种“少人化”技术不同于历来的生产系统中的“定员制”，实现了按照任务定员发生变化，是一种全新的人员配置方法。
在生产的组织结构上，采取专业化和协作化的方式。整个工厂只把汽车关键技术的30%的部分留给企业自己生产，其余的零部件生产通过委托或者协作的方式由其他的工厂进行生产，简化了公司生产的业务，同时也抓住了公司管理的重点，有利于企业利用有限的人力和资金资源投入汽车核心部件的生产。
在产品的设计和开发方面，采用项目负责人负责与并行工程结合的方式。在单个产品寿命周期已大大缩短的年代，产品设计应与市场需求相一致。公司首先挑选业务素质高、组织能力强的人担任新产品开发项目的负责人，由他们主要负责项目开发；同时在工作方式上采用并行工程，提高开发质量，缩短周期。在产品设计方面，应考虑到产品设计完后要便于生产。在JIT方式中，试图通过产品的合理设计，使产品易生产，易装配，当产品范围扩大时，即使不能减少工艺过程，也要力求不增加工艺过程，具体方法有：模块化设计，设计的产品尽量使用通用件、标准件，设计时应考虑易实现生产自动化。
保证产品的质量。在JIT生产方式中将质量管理贯穿于每一工序之中，在降低成本的同时保证质量不会降低。在生产中运用了两种工作方式：第一，设备或生产线对不良的产品进行自动检测。建立一旦发现异常或不符合质量标准的产品就自动停止的设备运行机制。在这种管理中，设备上安装了各种自动停止装置和加工状态检测装置；第二，生产第一线的设备操作人员发现产品或设备存在问题时有权利自行停止生产的管理机制。依靠这样的机制，不良产品一旦出现就会被马上发现。防止了不良产品的重复出现，一旦出现生产线或设备就立即停止运行，比较容易找到发生异常的原因，从而能够针对性地采取措施，防止类似异常情况的再次发生，杜绝类似不良产品的再产生。
JIT提倡采用对象专业化布局，用以减少排队时间、运输时间和准备时间，在工厂一级采用基于对象专业化布局，以使各批工件能在各操作间和工作间顺利流动，减少通过时间；在流水线和工作中心一级采用微观对象专业化布局和工作中心形布局，可以减少通过时间。
JIT生产方式的整个体系可以用图12-1表示，其中用虚线表示的部分表示JIT生产方式在企业生产流程系统中的位置。
